電極，作為動力電池的核心組成，其制造精度對電池性能和使用壽命具有決定性影響。因此，在電極制造過程中，缺陷檢測的重要性不言而喻。

當(dāng)前，機器視覺與AI技術(shù)的融合為電極制造帶來了革命性的變革。它們能夠在電極制造過程中實現(xiàn)自動分類與檢測，從而大幅縮短缺陷發(fā)現(xiàn)時間，優(yōu)化生產(chǎn)流程。

康耐視憑借在AI與機器視覺領(lǐng)域的深厚積累，為電動汽車電池電極制造提供了一套高效的解決方案。該方案深度整合AI技術(shù)與機器視覺能力，對電極制造過程中的質(zhì)量和細節(jié)進行精準把控，確保整個電極制造過程達到高效高品質(zhì)成果?？的鸵暿菐椭姵仄髽I(yè)實現(xiàn)生產(chǎn)裝備升級的理想之選。

                                                                             *準確識別和分類電動汽車電極涂覆過程中的細微缺陷

康耐視面陣掃描相機可以區(qū)分電極、絕緣體和鋁或銅涂層，結(jié)合VisionPro軟件，可測量隔板和電極的尺寸；實時分析電極涂層圖像，提早識別錯誤，縮短轉(zhuǎn)換時間。該過程實現(xiàn)毫米級定位到薄膜、隔板、正負極的邊界，確保涂層在制定寬度以及極片切成同等寬度?？的鸵暶骊噿呙柘鄼C+VisionPro軟件的組合，可以幫助制造商實現(xiàn)一體化生產(chǎn)，無需單獨配置額外的檢測站，提高制造精確度和一致性，減少廢品率，加快制造速度。

                                                                      *實時快速測量電動汽車電池電極涂層的寬度

未來電池企業(yè)的核心競爭力將體現(xiàn)在制造能力上，包括質(zhì)量控制、成本控制和智能化水平。相信康耐視提供的智能化解決方案，能為企業(yè)實現(xiàn)對電極制造過程的自動化控制和監(jiān)測，加速高品質(zhì)電池的規(guī)?；a(chǎn)。