新能源汽車的滲透率急劇上升，從2020年的5.4%飆升至2025年3月的51.1%，新能源電池行業(yè)隨之快速發(fā)展的同時，也對電池生產提出了更高的要求。2025年4月3日，國家工信部正式發(fā)布了新版《電動汽車用動力蓄電池安全要求》，明確要求新能源汽車動力電池在特定場景中必須做到“不起火、不爆炸”，并延長了熱失控后的安全觀察期，這一舉措被稱為“史上最嚴電池安全令”。此外，2025年2月國務院通過了《健全新能源汽車動力電池回收利用體系行動方案》，強化了全鏈條數字化追溯，要求動力電池生產、銷售、拆解、利用全程可追溯，防止非法流入“黑作坊”。這些政策的出臺，旨在提升電池的安全性和生產質量，推動行業(yè)的規(guī)范化發(fā)展。在這樣的背景下，工業(yè)掃描器作為一種高效、精準的數據采集工具，成為新能源電池生產中不可或缺的一部分，能夠助力企業(yè)實現從電極片到模組的全流程追溯與高效管理。

IVY-7500M工業(yè)級固定式智能掃碼器,大視野遠距離高速動態(tài)流水線掃碼

電極片生產：精準賦碼，筑牢質量根基

電極片生產是新能源電池制造的起始環(huán)節(jié)，其質量直接影響后續(xù)電池性能。工業(yè)掃描器不僅可以對生產原材料進行高效、精準的讀取和實時查詢，確保原材料的批次、品質和詳細數據完整一致。并且在開始生產時還可以對每一片電極片進行精準賦碼與數據綁定：生產企業(yè)可在電極片上噴印二維碼，工業(yè)掃描器能快速準確地讀取這些二維碼，采集電極片的生產時間、工藝參數、原材料批次等關鍵信息，并實時上傳至生產管理系統。這不僅為每一片電極片賦予了僅有的身份標識，便于后續(xù)生產過程中的精準追溯，還能及時發(fā)現生產異常，保障產品質量的穩(wěn)定性。

案例：某知名電池制造商在電極片生產線上引入工業(yè)掃描器后，電極片的賦碼效率提升了30%，生產數據的準確性達到了99.9%，顯著降低了因數據錯誤導致的生產延誤和質量風險。

電芯組裝：實時監(jiān)控，保障裝配精度

在電芯組裝階段，工業(yè)掃描器可以確保電池組裝的準確性和質量追溯有效性。在電芯組裝過程中，工業(yè)掃描器可實時掃描電芯上的條碼，精準識別每一個電芯的身份信息，確保電芯與設計規(guī)格的一致性，有效避免了錯裝和漏裝現象。同時，掃描器能夠記錄電芯的裝配時間、位置以及操作人員等詳細信息，為產品質量追溯提供了完整數據鏈條。通過與生產管理系統的深度集成，工業(yè)掃描器實現了對電芯組裝過程的全面監(jiān)控和精細化管理，提升了電池合并部件的精確管理，確保了產品質量的同時也提升了整體的生產效率。

案例：一家大型電池生產企業(yè)在電芯組裝環(huán)節(jié)采用工業(yè)掃描器，實現了電芯裝配錯誤率降低了60%，生產效率提高了25%，產品質量得到了顯著提升，客戶滿意度也隨之提高。

模組追溯：優(yōu)化流程，提升管理效能

在電池模組的生產與追溯管理中，工業(yè)掃描器的應用極大地優(yōu)化了生產流程。在電池模組選用不同的電芯等零配件進行組裝時，工業(yè)掃描器會對模組上的僅有標識二維碼進行掃描，自動記錄模組的生產批次、組成電芯的信息以及相關測試數據等，并將這些數據整合到企業(yè)的質量追溯系統中。這使得每一個電池模組的生產歷史都清晰可查。此外，工業(yè)掃描器還能與倉儲管理系統無縫對接，實現對電池模組出入庫的自動化管理，提高庫存管理的準確性和效率，確保模組在物流環(huán)節(jié)的可追溯性。相比傳統的掃碼設備，工業(yè)掃描器可以高效的模組中不同規(guī)格的條碼、二維碼進行快速、精確的讀取，提升了檢驗校驗階段的效率。

案例：某電池模組生產企業(yè)借助工業(yè)掃描器優(yōu)化了模組追溯流程，庫存管理效率提升了40%，模組追溯時間從數小時縮短至數分鐘，大大提高了企業(yè)的運營效率和市場響應速度。

工業(yè)掃描器在新能源電池生產中的應用，實現了從電極片到模組的全流程追溯管理，顯著提升了生產效率、產品質量。工業(yè)掃描器廣泛應用對效率和品質的雙重提升，不僅契合了國家對新能源汽車產業(yè)高質量發(fā)展的政策導向，還為企業(yè)在智能化生產和質量管控方面提供了有力支持。隨著掃碼技術的不斷發(fā)展和迭代，工業(yè)掃描器和配套的條碼系統升級，將在新能源電池生產中發(fā)揮更為重要的作用，，推動新能源汽車行業(yè)的持續(xù)、健康發(fā)展。